Saltar al contenido

Mantenimiento

Historia del mantenimiento

A fines del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operación.

Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantación de la producción en serie, instituida por Ford, las fábricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocido como “Mantenimiento Correctivo”.

Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930, cuando, en función de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta administración pasó a preocuparse, no solamente de corregir fallas sino también de evitar que las mismas ocurriesen, razón por la cual el personal técnico de mantenimiento pasó a desarrollar el proceso de Prevención de averías que, juntamente con la Corrección, completaban el cuadro general de Mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de Operación.

Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecución de la reparación, seleccionaron grupos de especialistas para conformar un órgano asesor que se llamó Ingeniería de Mantenimiento y recibió las funciones de planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averías.

A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el fortalecimiento de las Asociaciones de Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la Ingeniería de Mantenimiento pasó a desarrollar criterios de predicción de fallas, con el objetivo de optimizar el desempeño de los grupos de ejecución del mantenimiento.

Esos criterios, conocidos como Mantenimiento Predictivo, fueron asociados a métodos de planificación y control de mantenimiento automatizados, reduciendo las tareas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniería de Mantenimiento, que pasó a tener dos equipos: el de estudios de fallas crónicas y el de PCM Planificación y Control del Mantenimiento, este último con la finalidad de desarrollar, implementar y analizar los resultados de los Sistemas Automatizados de Mantenimiento.

¿Qué es Mantenimiento?

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

El Mantenimiento es el conjunto de acciones que permite mantener o restablecer, un bien en un estado específico. Hoy en día el mantenimiento, como sistema, tiene una función clave en el logro de las metas y objetivos de la empresa, contribuye a reducir costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos, mejorar la calidad, incrementar la productividad y contar con equipo confiable que sea seguro y esté bien configurado para lograr la entrega oportuna de las órdenes del cliente.

Por consiguiente, una de las mayores preocupaciones de los usuarios es la forma de su perfil de funcionabilidad, con un énfasis específico en la proporción del tiempo durante el que el sistema en consideración estará disponible para el cumplimiento de su funcionabilidad. Claramente, los principales responsables de esa forma específica son los dos siguientes factores:

  • Las características inherentes de un sistema, como fiabilidad, mantenibilidad y soportabilidad, que determinan directamente la frecuencia de presencia de fallos, la complejidad de las tareas de recuperación y la facilidad del apoyo a las tareas exigidas.
  • La logística y el mantenimiento, cuyo objetivo es gestionar el suministro de los recursos necesarios para la conclusión con éxito de todas las tareas operativas y de mantenimiento, y cuidar la ejecución de las tareas.

Gestión y Mantenimiento

Para Alberto Mora Gutiérrez, la palabra gestión se relaciona con administración o dirección de empresas (pudiendo ser también de áreas de producción, áreas de servicio, entre otras), cuya función básica es crear bienes o servicios que contribuyan a elevar el nivel de vida de la humindad.

Además, señala que la expresión empresa se entiende como una organización conformada por personas, maquinas, tecnología, información, planeación y recursos financieros que busca alcanzar objetivos establecidos (eficiencia y eficacia), manejando adecuadamente los recursos disponibles (eficacia), respetando el medio ambiente con la mayor efectividad.

De otro lado Navarro, Pastor y Mugaburu, mencionan que la gestión del mantenimiento debe enfocarse en dos direcciones : una de ellas es en la gestión que realiza mantenimiento con los demás departamentos o áreas enmarcado en los objetivos de la empresa y el segundo nivel en la gestión integral e interna, propia del departamento.

Al respecto, indican, la primera de ellas define las pautas que se sigue en las buenas relaciones que debe tener mantenimiento para operar dentro de un marco integral de la empresa, con el fin de buscar mejores niveles de colaboración y de trabajo en equipo al seguir las pautas de la organización.

El segundo bloque de gestión integral interna, depende exclusivamente de como disponga sus recursos productivos para generar un buen servicio de mantenimiento al menor costo posible y con la mayor calidad, mediante el logro de excelentes niveles de satisfacción al cliente.

Tipos de mantenimiento

Los tipos de mantenimiento surgieron como consecuencia de la evolución del concepto de mantenimiento. El orden cronológico se corresponde con el grado de complejidad y efectividad del mantenimiento. A las formas más primitivas siguen otras más elaboradas. Sin embargo, aquellas no se dejan de usar sino que complementan a las posteriores.

Sin embargo, existen diversos autores y normas que clasifican de diversas formas al mantenimiento. Tal es así, que según la Norma EN-13306 (Norma estándar europeo), el mantenimiento tiene únicamente dos (02) subdivisiones principales: mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo.

El mantenimiento preventivo, a su vez, se subdivide en solo dos tipos: mantenimiento predictivo (o basado en condición) y mantenimiento preventivo sistemático (o predeterminado).

Asimismo, el mantenimiento correctivo, como segundo aspecto a resaltar, tiene dos divisiones a un un nivel inferior: mantenimiento diferido (o programable) y mantenimiento inmediato (o urgente).

Por qué razones es necesario gestionar el mantenimiento

Al respecto, cabe formularse las siguientes preguntas: ¿ Por qué debemos gestionar el mantenimiento?, acaso, ¿No es más fácil y más barato acudir a reparar un equipo cuando se avería y olvidarse de planes de mantenimiento. A continuación se describe las razones por qué es necesario gestionar el mantenimiento:

  • Porque prácticamente una eficiente gestión del mantenimiento, las empresas se vuelven más competitivas, en el entendido que un óptimo mantenimiento, conlleva a sistemas de producción más sostenidos, contribuyendo a satisfacer las necesidades de los clientes.
  • Porque existen varias técnicas de mantenimiento que al ser implantadas adecuadamente, previo análisis, mejoran la calidad de los productos y la productividad de la empresa: Entre algunas técnicas de mantenimiento se puede mencionar las siguientes: el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo (análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.), el RCM, el TPM, entre otras.
  • Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial.
  • Porque resulta relevante analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos que constituyen las líneas de producción de las plantas industriales.
  • Por que es importante aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el plan de producción de las empresas.
  • Porque la aplicación de técnicas cualitativas (análisis de criticidad, análisis de modos y efectos de falla, entre otros) y cuantitativas o estadísticas (análisis de confiabilidad de equipos, determinación del ciclo óptimo para el mantenimiento preventivo de equipos, etc.).

Los 5 niveles de Mantenimiento (según la norma AFNOR X 60 011)

  • 1º nivel: Ajustes simples previstos por el constructor en medio de órganos accesibles sin ningún desmontaje del equipo, o cambio de elementos accesibles para plena seguridad.
  • 2º nivel: Arreglos por cambio-estandar de elementos previstos para este fin, u operaciones menores de mantenimiento preventivo (rondas).
  • 3º nivel: Identificación y diagnostico de averías, reparación por cambio de componentes funcionales, reparaciones mecánicas menores.
  • 4º nivel: Trabajos importantes de mantenimiento correctivo o preventivo.
  • 5º nivel: Trabajos de renovación, de reconstrucción o reparaciones importantes confiadas al taller central.

Estrategias de mantenimientos

La estrategia está orientada a alcanzar un objetivo siguiendo una pauta de actuación, ayudan a tomar decisiones y a conseguir los mejores resultados a los responsables de la alta dirección de mantenimiento.

En este proceso se toma una decisión para seleccionar la estrategia de mantenimiento de cada componente significativo de mantenimiento de cada máquina. Aquí, se debe tomar una decisión si se selecciona, en primer lugar, la estrategia de prevención, el mantenimiento correctivo o el diseño. Si se practica la prevención, se debe hacer una segunda elección entre la estrategia basada en la condición o la basada en el uso. Y, en cada una de estos casos, se debe hacer una elección respecto a la estrategia específica a emplear.

Las estrategias típicamente se desarrollan por instalación o máquina a ser mantenida. La metodología más empleada para este propósito es el mantenimiento centrado en la confiabilidad, combinada con un análisis estadístico de falla para entender los modos de fallas involucrados lo suficiente para ser capaz de desarrollar estrategias que nos conducirán a un alto impacto positivo en los beneficios de la compañía.

Plan de mantenimiento

Para cada máquina se debe esquematizar un plan de mantenimiento combinando con varios componentes estratégicos dentro de un plan de mantenimiento lógico. Para un tipo específico de equipo podría, por ejemplo, consistir de los siguientes documentos, puramente limitado a un libro que está disponible para propósitos referenciales:

  • Una copia del análisis completo de RCM.
  • Tareas de mantenimiento que deberán ser programadas para realizarlas en intervalos predefinidos. Estas deberán listar todas las acciones que deben realizarse, junto con pautas adecuadas, listar los materiales requeridos probables, cualquier equipo o herramienta necesaria, y medidas de precaución que deben tomarse.
  • Un pronóstico de la necesidad de mano de obra en los diferentes ocupaciones para la ejecución del plan.

Optimización de la estrategia

La estrategia seleccionada puede optimizarse en forma regular (normalmente anual) basada en la historia del equipo actualizada. Se pueden emplear, en este proceso, técnicas tales como RCM, análisis de datos del mantenimiento y modelos matemáticos.

Tipos de tácticas de Mantenimiento

La táctica es la forma en que las diferentes compañías organizan la ejecución y la administración del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistémica; la implementación de una táctica implica la existencia de normas, leyes, reglas que gobiernan la forma de actuar; existen diferentes alternativas internacionales de tácticas, sobresalen entre ellas: TPM, RCM, TPM & RCM combinados, Proactiva, Reactiva, Clase Mundial, por Objetivos, etc., y en especial la propia táctica que cada organización construye al través del tiempo.

Para que una empresa alcance el nivel tres (táctico), debe manejar con suficiencia la mayoría de los instrumentos básicos, avanzados genéricos y específicos de mantenimiento y debe comprender las diferentes acciones factibles de realizar; en el evento en que desee implementar cualquiera de las tácticas y tenga falencias en el nivel instrumental, le toca devolverse hasta superar la implementación de las herramientas específicas requeridas para su implementación.

Al igual que en el nivel dos, las diferentes tácticas no son por sí mismas buenas ni malas, serán exitosas o no en la medida que logren alcanzar las metas de la compañía acorde a su visión y misión.

Implicaciones de las diferentes clases tácticas de mantenimiento

La selección de una táctica se hace con base en las necesidades específicas de cada empresa, existen suficientes diferencias y alternativas entre las diferentes opciones. Lo importante es que la táctica seleccionada sea afín a los dos primeros niveles de mantenimiento, que la táctica siga un lineamiento estratégico de cuarto nivel. De por sí la exigencia individual de una táctica es indiferente del momento y estado que viva la empresa, puede llegar a ser uno de los grandes pecados estratégicos que conduzcan a resultados deficientes de mantenimiento en el mediano o largo plazo.

Se debe proceder con un diagnóstico inicial integral con alguna de las dos herramientas propuestas anteriormente o con otra similar para determinar el nivel actual de desarrollo en forma previa a la selección táctica, se debe tener muy claro con qué instrumentos se cuenta y cuáles falta por desarrollar, y en especial se debe tener un panorama claro de la ubicación física de los equipos relevantes y/o críticos en sus curvas de tasas de fallas, de tal forma que haya coherencia entre los estados de los equipos y la táctica que se desea implementar; el comentario es que en parte la decisión de la táctica a seleccionar debe partir de la premisa de la fase en que se encuentra en la curva de la bañera los equipos importantes, las líneas de producción y sobretodo la empresa en conjunto.

Estrategia de mantenimiento combinado TPM – RCM

La combinación RCM y TPM tienen la ventaja de mejorar el proceso para facilitar el trabajo en equipo entre mantenimiento y las funciones de producción, mejorar la fiabilidad de las máquinas y bajar los costos de operación. Ambas tácticas son excluyentes y complementarias, mientras el TPM mejora la productividad el RCM aumenta la confiabilidad y la competitividad (MORE,1998).

Los pilares básicos del TPM y algunos pensamientos sobre su relación con una estrategia RCM son:

  • El TPM trata de restaurar el equipo a una condición parecida a la nueva. Las buenas prácticas de TPM ayudan a reducir al mínimo las fallas que ocurren en la etapa de mortalidad infantil, durante la instalación y puesta en marcha o a partir de estas; con la restauración del equipo y el cuidado básico por parte del operador; mientras el RCM erradica o controla las fallas.
  • El TPM contribuye a la participación del operador en el mantenimiento del equipo. Sin embargo, el operador necesita el trabajo de especialistas cuando el problema en la maquinaria implica tecnologías mas avanzadas, estos especialistas usan los principios del RCM para analizar los modos de fallas y sus efectos, además, usan herramientas de monitoreo de condición como el análisis de vibraciones y otros instrumentos avanzados de mantenimiento que facilitan la identificación de la causa del problema.
  • El TPM procura mejorar la eficacia y la eficiencia del mantenimiento, al igual que el RCM.
  • El TPM exige que las personas se entrenen para mejorar sus habilidades de trabajo, mientras que el RCM ayuda a identificar las fallas del personal e indica las áreas que requieren entrenamiento.
  • El TPM usa el control y la prevención del mantenimiento. Esto es inherente en RCM que se encarga de identificar y evitar los modos de falla.
  • El TPM intensifica el uso del mantenimiento preventivo, el RCM lo complementa al utilizar intensivamente el predictivo. El RCM ayuda a identificar cómo y cuándo usar el mantenimiento preventivo o predictivo a través del análisis de los modos de falla.
  • La combinación de ambas modalidades de mantenimiento es una costumbre que se incrementa día a día en las empresas modernas, para mejorar y conservar los equipos y sus funciones. Con la combinación de ambas tácticas complementarias se logra evitar crisis y fallas en el proceso productivo, se minimizan los costos y se mejoran constantemente los procesos de planta. La relación clave entre TPM y RCM estriba en que sus principios claves de organización y confiabilidad se combinan para garantizar una excelente operación y gestión de mantenimiento. El RCM sirve para determinar los requerimientos de mantenimiento para operaciones físicas con su correspondiente contexto operativo tecnológico y con el TPM se logra que  estos requerimientos se difundan como los más efectivos y económicos (Geraghty, 1996,231).

La utilización conjunta de ambas tácticas permite alcanzar un manejo intensivo y exitoso de los instrumentos básicos y avanzados de mantenimiento, en especial del recurso humano (TPM) y de la tecnología (RCM), su utilización progresiva al iniciar con TPM para lograr la superación del recurso humano, y luego el énfasis técnico y logístico del RCM, permiten una utilización extensiva de los dos niveles iniciales de mantenimiento. La combinación ideal es implementar el TPM y una vez logrado seguir con RCM, para  posteriormente ingresar en una táctica proactiva (que las cobija a ambas) (Marks,1997).

Planificación y programación del mantenimiento

El planeamiento del mantenimiento consiste en seleccionar objetivos y determinar políticas , programas y procedimientos que se utilizarán para lograr objetivos seleccionados.

El usuario es responsable de la planificación, ejecución y control del mantenimiento; sin embargo, también comparte esta responsabilidad el distribuidor, quien debe facilitar servicio especializado cuando se requiera; repuestos originales de calidad, entrenamiento al personal; manejar adecuadamente políticas de garantía y ofrecer estabilidad de la empresa a través del tiempo.

Indicadores de mantenimiento (KPI)

Los indicadores clave de rendimiento (KPI) son medidas cuantitativas y cualitativas utilizadas para revisar el progreso de una organización respecto de sus objetivos.

Otros artículos que te deberían interesar:

Por favor, ayúdanos a que esta información llegue a la mayor cantidad posible de personas. Solo tienes que hacer click en estos botones que verás aquí abajo y compartirlo en alguna de tus redes sociales. Muchísimas gracias por tu ayuda.

    error: Content is protected !!
    Settings