El mantenimiento preventivo tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Sin duda, este tipo de mantenimiento es el pilar fundamental de todos los departamentos de mantenimiento y es definido como el conjunto de actividades o tareas planificadas previamente que se llevan acabo con la finalidad de :
- Contrarrestar con anticipación los fallos de los activos y de esa manera garantizar que los equipos, maquinas, instalaciones, etc. cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde se ubica.
- Alargar el ciclo de vida de los activos.
- Mejorar la eficiencia de los procesos.
En ese sentido, Duffuaa, Raouf y Dixon, manifiestan que el mantenimiento preventivo implica, en primer lugar, que todos los recursos necesarios para realizar las tareas han sido planeados y están disponibles, y segundo lugar que el trabajo se llevará a cabo de acuerdo con un programa establecido; es por ello, que al mantenimiento preventivo también se le conoce como mantenimiento planificado y tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería.
Aplicación del Mantenimiento Preventivo
La aplicación de instrumentos avanzados y básicos de mantenimiento, deriva en el conocimiento de las fallas y de su causa raíz, con todas sus connotaciones asociadas, como: características, situaciones propias y de ambiente donde se da, periodicidad, ocurrencia, medidas, soluciones, síntomas, causas básicas e inmediatas, modos de falla, función que se afecta, falla funcional presente, etc. Todo lo cual permite planear en el tiempo cuándo debe hacerse la reposición o reconstrucción del elemento, antes de que entre en modo de falla por cuerpo o por función.
En las acciones preventivas realmente lo que interesa es el estado inicial (o en tiempo real) en condición de funcionalidad y el momento previo a la situación fuera del estándar, no evalúa con profundidad los estados intermedios, aunque realiza inspecciones y mediciones periódicas para poder definir las circunstancias previas a la condición fuera de estándar.
El mantenimiento preventivo es la ejecución de un sistema de inspecciones periódicas programadas racionalmente sobre el activo fijo de la planta y sus equipos, con el fin de detectar condiciones o estados inadecuados de esos elementos, que pueden ocasionar circunstancialmente paros en la producción o deterioro grave de máquinas, equipos o instalaciones y realizar en forma permanente el cuidado de mantenimiento adecuado de la planta para evitar tales condiciones mediante la ejecución de ajustes o reparaciones, mientras las fallas potenciales están aun en estado inicial de desarrollo (Patton,1995).
La función principal del Mantenimiento Preventivo
Es conocer el estado actual de los equipos mediante los registros de control llevados en cada uno de ellos y en coordinación con el departamento de programación, para realizar la tarea preventiva en el momento más oportuno. Consiste en una serie de actuaciones sistemáticas en las que desmontan las máquinas y se observan para reparar o sustituir los elementos sometidos a desgaste.
El mantenimiento preventivo se puede clasificar en dos versiones, una de ellas basa en el tiempo o sea en la frecuencia de inspección y la segunda basada en la condición de desgaste encontrada en la última revisión, ambas metodologías permiten fijar con antelación la próxima inspección a que tuviere lugar en el elemento o máquina.
Puntos claves para un buen Mantenimiento Preventivo
En base al tiempo de uso: Es un mantenimiento planeado frente a las fallas potenciales; se realiza según horas de utilización o según calendario. Es rutinario con frecuencia fija (La frecuencia puede variarse si se hace un estudio de las condiciones de trabajo en una operación específica)
- Surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
- Previene las reparaciones mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.
- Consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas.
- Se aprovechan los periodos de cambio de aceites. Se desarrolla un plan de acción para cada máquina.
Ventajas de un programa de Mantenimiento Preventivo
- Con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos ocurridos en un escenario de mantenimiento reactivo y/o correctivo, los que son reemplazados por paros programados.
- Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la producción.
- Mejora notablemente la imagen del departamento de mantenimiento, al entregar reparaciones más confiables.
- Después del tiempo de estabilización del programa, se obtiene una reducción real de costos:
- Por disminuir las fallas repetitivas
- Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desmontar el equipo y otra para repararlo adecuadamente.
- Por disminución de grandes reparaciones, al reducir los defectos incipientes.
- Por un mejor control del trabajo debido a la utilización de programas y procedimientos adecuados.
- Por menores costos de producción, al tener menor cantidad de productos defectuosos, debido a la correcta graduación de los equipos.
- Por disminución de los pagos por tiempo extra al disminuir los paros intempestivos.
- Por disminución de accidentes durante la ejecución de mantenimientos, debido al trabajo programado según procedimientos escritos y no trabajos de emergencia bajo alta presión, para entregar el equipo lo más pronto posible.
- Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.
- Reduce los niveles del inventario.
- Produce ahorros económicos a la empresa. Un dólar ahorrado en mantenimiento son muchos dólares de utilidad para la empresa.
Desventajas y limitaciones del Mantenimiento Preventivo
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios prolongados producen falta de motivación en el personal: pérdida de satisfacción y compromiso.
- Inicialmente pueden aumentarse aparentemente los costos de mantenimiento debido a que se deben seguir programas de frecuencias y fechas calendario que antes no se llevaban a cabo, sino que se trabajaba, hasta que el equipo se dañara. Igualmente los costos de lubricantes y otros insumos posiblemente aumenten, ya que anteriormente no se gastaban con la frecuencia requerida para lograr el correcto funcionamiento del equipo.
- Se generan costos administrativos por de diseño de formatos, registro de equipos, búsqueda de información consignación de datos, programación., etc. Posiblemente se requiera personal adicional para encargarse de esas labores.
- Posiblemente se debe parar más veces la producción que antes, al menos inicialmente, para cumplir los programas de inspecciones, lubricación etc. Sin embargo estos paros serán programados, permitiendo a producción adecuar sus propios programas con la debida anticipación.
- Como no todos los equipos se pueden incluir inicialmente en un programa de mantenimiento preventivo, cuando fallen algunos y se deba realizar mantenimiento Correctivo, se pueden generar críticas destructivas del programa.
- Si no se respetan las fechas y frecuencias programadas, el programa no funcionará eficazmente.
- El líder de un Programa de mantenimiento preventivo debe tener una excelente comunicación y relaciones con todos los departamentos de la empresa; si no se cumple ésta condición será muy difícil sacar adelante el programa.
- No se pueden esperar resultados importantes hasta después de 1 año de implementación de un programa de mantenimiento preventivo.
Tipos de Mantenimiento Preventivo
De acuerdo a la Norma EN-13306, el mantenimiento preventivo, a su vez, se subdivide en dos tipos: mantenimiento predictivo (o basado en condición) y mantenimiento preventivo sistemático (o predeterminado).
Mantenimiento Predictivo o a condición
El mantenimiento predictivo es aquella metodología que basa las intervenciones en una maquina o instalación, teniendo en cuenta la evolución de una determinada variable o parámetro que sea realmente identificadora de su funcionamiento y fácil de medir (temperatura, ruido, partículas en el aceite, etc.). En ese sentido tal como lo señalan Gallará-Pontelli, el mantenimiento predictivo predice la ocurrencia de una falla a través de la apreciación de síntomas o señales que la maquina emite y según la complejidad de las mismas, éstas serán detectadas con los sentidos humanos o con instrumentos.
Mantenimiento sistemático
Es aquel mantenimiento preventivo que se efectúa de acuerdo a un plan, estableciendo intervenciones periódicas y sistemáticas según el tiempo, según las horas de trabajo, según las horas de vuelo, etc. En este tipo de mantenimiento se planifican las intervenciones de manera constante y en base a una periodicidad concreta como: número de horas de funcionamiento, número de kilómetros recorridos, etc., pero siempre las mismas.
Como establecer un programa de Mantenimiento Preventivo
Para establecer con éxito un programa de mantenimiento preventivo, se deberán tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
- Recoger toda la información histórica posible de tiempo de paro de las máquinas para poder establecer bases contra las que se puedan comparar los beneficios del programa preventivo a desarrollar.
- Realizar un examen detallado de todos los equipos para determinar:
- Que equipos requieren tanto mantenimiento correctivo programado, que justifiquen más bien su reemplazo u obsolescencia.
- Que equipos formarán parte del programa inicial de mantenimiento preventivo.
- Que trabajos se deben efectuar.
- Cual seria el costo del mantenimiento correctivo programado para los, equipos seleccionados.
- Cual seria el tiempo y las necesidades de personal para realizar el correctivo, programado y el programa de mantenimiento preventivo programado.
- Realizar mantenimiento correctivo programado inicial, a los equipos seleccionados, para que una vez iniciado el programa de mantenimiento preventivo, no empiecen a fallar intempestivamente y alteren totalmente las frecuencias y fechas programadas de trabajos.
- Establecer costos separados del programa de actualización de equipos o mantenimiento correctivo programado inicial.
- Realizar la codificación o sea, dar un número de identificación a todos los equipos de la planta, de acuerdo a normas previamente establecidas, de preferencia en concordancia con el Sistema Nacional Contable, que apertura códigos o pre fijos a los activos de las empresas productivas.
- Seleccionar los equipos que entrarán en el programa de mantenimiento preventivo, dejando el resto de equipos, con la forma tradicional de mantenimiento que se esté llevando hasta ese momento.
- Diseñar los formatos de Ficha Técnica – Ordenes de Trabajo – Registro Histórico – Formato de Inspección – Programación de Inspecciones – Programación de Lubricación – Programación de Operaciones – Parada y Renovación – Programa de Calibraciones.
- Estructurar un programa inicial de Frecuencias y Fechas Calendario para las actividades repetitivas de mantenimiento preventivo, para los equipos seleccionados, de uno 6 meses de duración, al final de los cuales se evaluarán los resultados del programa contra el histórico de paros de los equipos, para introducir los ajustes correctivos necesarios (Ajuste de Programa Preventivo), o para incluir nuevos equipos.
Que equipos incluir en el programa de Mantenimiento Preventivo inicial
Para determinar que equipos incluir en programa inicial, se podrá seguir los siguientes criterios:
- Los equipos que se consideren más críticos del proceso y que estén presentando más fallas, los cuales al parar pueden detener toda la línea de producción o puedan dañar gran cantidad de materia prima, materiales o producto en o proceso.
- Los equipos básicos de servicios y que estén presentando más fallas, tales como: Calderas, compresores, bombas de agua, suministro eléctrico, o que alimentan la materia prima del proceso, etc.
- Los equipos que al fallar podrían poner en riesgo la vida humana, como: equipos a alta presión, equipos que controlen procesos riesgosos, ascensores, sistemas de conducción de líquidos peligrosos, sistemas eléctricos en media y baja tensión, etc.
Como determinar que y como inspeccionar
Para tener una guía de que y como inspeccionar, se recomienda lo siguiente:
- Leer detenidamente el manual de operación del equipo, y si no existe, tratar de conseguir otro manual, con el proveedor o con otras empresas que tengan equipos similares.
- Consultar con los proveedores del equipo o de equipos similares.
- Revisar detenidamente las hojas de vida del equipo y las Órdenes de Trabajo que se le hayan efectuado, para determinar los puntos más frecuentes de fallas.
- Consultar con el personal técnico de la empresa de más conocimientos y experiencia técnica confiable.
- Emplear el sentido común, para incluir los puntos de más desgaste mecánico o con mayor tiempo de funcionamiento.
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